Viele schätzen Parkett als natürlichen Bodenbelag, der eine besonders gemütliche Wohnatmosphäre schafft. Aber wie wird aus einem Baum überhaupt ein Bodenbelag? Wir zeigen Ihnen die einzelnen Schritte.
Jeder zehnte Baum wird zu Parkett
Zuallererst müssen selbstverständlich die Bäume gefällt werden. Das Parkett, das in Deutschland verkauft wird, stammt oft aus heimischen Wäldern, wird aber auch aus anderen europäischen Ländern eingeführt. Etwa jeder zehnte Baum, der gefällt wird, wird zu Parkett verarbeitet. Ein Großteil des Holzes geht an die Möbelindustrie.
Nach dem Fällen werden die Bäume zu einem Sägewerk gebracht, hier beginnt die Herstellung des Parketts. Zunächst werden die Bäume in riesigen Lagern über Monate hinweg getrocknet und geben dabei den Großteil ihrer Feuchtigkeit ab.
Auf die Trocknung kommt es an
Anschließend geht es ans Sägen. Das Sägen erfolgt voll automatisch, die genauen Schnitte werden mit Lasern berechnet. So entsteht nur minimaler Verschnitt. Die Reste, die dennoch anfallen, werden von anderen Industrien weiterverarbeitet. Rinde und Kern des Holzes können nicht zur Parkettherstellung genutzt werden.
Nun wird wieder getrocknet. In speziellen Kammern lagert das Holz über mehrere Tage und wird auf die optimale Verlegefeuchtigkeit getrocknet. Dieser Schritt ist besonders wichtig, denn ist das Holz zu feucht, können die Bretter bei der Verlegung reißen oder sich verziehen.
Mehr Schichten, mehr Arbeitsschritte
Eine Sortierung entscheidet, was aus den Brettern wird. Besonders gleichmäßige Holzstücke werden zu Massivparkett. Aus den restlichen Stücken werden kürzere Stäbe hergestellt, die dann in verschiedenen Mustern zusammengesetzt werden. An dieser Stelle endet also bereits die Herstellung von Massivparkett. Für Mehrschichtparkett sind noch weitere Arbeitsschritte nötig.
Für Mehrschichtparkett wird das Holz nun ein weiteres Mal zugeschnitten und anschließend gesäumt. Das bedeutet nichts anderes, als dass die Bretter einen geraden Rand erhalten. Die Bretter werden dann nochmals dünn aufgeschnitten, so entsteht die sogenannte Deckschicht. Das ist die oberste Schicht eines Mehrschichtparketts, quasi die Lauffläche.
Gegenzug sorgt für Stabilität
Bei diesem Arbeitsschritt ist eine weitere Austrocknung des Holzes keinesfalls gewollt, deshalb wird die Luftfeuchte in den Produktionshallen mit Luftbefeuchtern auf genau 50 Prozent gehalten. Anschließend erfolgt eine gründliche Qualitätskontrolle.
Mehrschichtparkett besteht aus insgesamt drei Lagen, unter der Deckschicht befindet sich die Trägerschicht. Diese Schicht besteht in der Regel aus verdichteten und verleimten Holzfasern. Die unterste Schicht ist der Gegenzug, der für die Stabilität des Parketts sorgt. Alle drei Schichten werden abschließend in einer Maschine erhitzt und verleimt. Nach der Aushärtung ist nun auch das Mehrschichtparkett fertig und bereit zur Verlegung.
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